Chi siamo

L’inizio dell’attività risale al 1990, quando l’azienda operava sotto il nome di “KIST” (dalle iniziali dei nomi dei collaboratori) in Niebieszczany vicino a Sanok.

Il nome “DREWEX” è stata adottato nel 1992. Sin dall’inizio della propria attività l’azienda si occupava della lavorazione del legno, soprattutto di faggio, quercia e legna di conifera. La produzione consisteva nel parziale strofinamento del materiale grezzo di grandi dimensioni per il legname segato e i semilavorati (legname, listelli, travi), senza asciguare i materiali nell’essiccatore. L’azienda riforniva fabbriche di mobili e sedie, nonché produttori di pavimenti e parquet.

Dopo il trasferimento della sede a Tyrawa Wołoska vicino Sanok nel 1997, in seguito all'acquisto della proprietà da SKR), lo stabilimento ha continuato la produzione specializzata in semilavorati essiccati e cotti al vapore, legname segato di faggio e di quercia, destinata all'esportazione verso le principali aziende produttrici di tavole da pavimento in Svezia (Tarkett) e in Finlandia (Upofloor).

Nel 2003, il proprietario dello stabilimento ha utilizzato i fondi di invesimento nell’acquisto di una linea di produzione dei parquet e tavole da pavimento in legno massiccio. Questo investimento si è rivelato un notevole successo in quanto la domanda di questi prodotti era molto grande e DREWEX è riuscita a colmare questa lacuna, diventanto un importante produttore e fornitore del mercato nazionale ed estero, soprattutto la Germania. Una parte dei suddetti fondi di investimento proveniva dalla sovvenzione ottenuta da P.A.R.P.

Nell’ambito della produzione secondaria, lo stabilimento produceva circa 3000 m3/anno di legna da ardere e circa 2000 t/anno di carboncino. L’azienda impiegava 100 persone nella produzione diretta. Entro il 2006, lo stabilimento esportava verso i mercati europei circa il 85% della propria produzione. Collaborava con numerose segherie, fabbriche di mobili e pavimenti, soprattutto nei paesi nordici (Svezia, Finlandia) e in Germania, Paesi Bassi, Svizzera, Italia e Francia. Durante questo periodo, lo stabilimento importava mensilmente 20-30 carichi di semilavorati, esportando e vendendo sul mercato interno circa 30 carichi al mese. La sezione di pavimenti e parquet produceva una piccola quantità di circa 5000 m2/mese dal materiale in uscita dalla produzione di esportazione di semilavorati.

Osservando i cambiamenti del mercato - la riduzione degli ordini per i semilavorari, i tassi di cambio fluttuanti in modo significativo nel 2005 – abbiamo iniziato la pianificazione di nuovi investimenti, come l’avvio di una nuova linea di produzione di pavimenti in legno massiccio “anticati”, “thermo” e incollati a strati, nonché di battiscopa che consentirebbe un ampliamento delle gamma di prodotti e l’utilizzo dei semilavorati in uscita dalla produzione dei materiali per pavimenti.

Contemporaneamente sono aumentate le attività di marketing al fine di trovare nuovi clienti per i materiali per pavimenti, pronti alla finitura da parte del cliente finale. Questa scelta ha permesso di entrare nei mercati di Olanda, Inghilterra, Belgio, Francia, Italia e Spagna anche con i pavimenti parzialmente finiti.

Una forte richiesta ha portato la vendita dei pavimenti negli anni 2007-2009 fino a 12 carichi di camion interi al mese (~ 24000 m2). A tal fine nel 2006 è stata ricostruita e modernizzata la sala delle segatrici ed è stata acquistata una segatrice a nastro per per garantire la continuità della preparazione di semilavorati. Successivamente nel 2009 è stata installata la macchina per il taglio delle tavole in lamelle/impiallacciatureutilizzate per l’incollaggio di pavimenti in laminato, rendendosi indipendenti dai fornitori.

Nel 2005 la caldaia è stata modernizzata, diventando dotata di un’unità automatica di incenerimento dei rifiuti. Questo investimento assicura allo stabilimento il calore necessario per il riscaldamento delle sale e degli impianti di essiccazione. La crisi in arrivo, tuttavia, si è era fatta sentire nel crollo del mercato dei materiali da costruzione, compresi i pavimenti.

Pertanto, i piani di produzione sono stati modificati e dopo avere investito in nuove attrezzatture, nel 2009 abbiamo avviato la produzione di pavimenti del tutto finiti su ordine del cliente.

Attualmente, al fine di soddisfare i gusti dei nostri clienti, sono stati preparati 16 dei modelli di pavimenti in 3 collezioni. Eccedenze di produzione di semilavorati (lamelle/impiallacciature) sono vendute ai produttori di pavimenti in laminato: Balticwood, Barlinek , Zakłady Gajewski. Sono invece ancora i fase di colloqui e test le trattative con un’azienda giapponese.

Le variazioni del mercato dei pavimenti hanno costretto a nuovi investimenti, come costruzione di 2 nuove sale di produzione, una sala di finitura dei pavimenti ad olio oppure vernice e ricostruzione e adeguamento dei locali alle esigenze attuali. Le nuove più importanti strutture, a parte la sala di preparazione di semilavorati (linea di incollaggio e presse) e pretrattamento e finitura (nelle seghe a refendere, smerigliatrici, macchine per la lavorazione del legno, pialle e tenonatrice), includono il magazzino dei materiali in legno destinati alla produzione e il magazzino dei materiali finiti, sala per la filettatura delle seghe e utensili, sala dei propri progetti dei prodotti. Lo stabilimento dispone di un completo parco attrezzature per la suddetta produzione, inclusi i locali di essicatura di 800m3 di capacità e di cottura a vapore), nonché i propri mezzi specialistici per il trasporto di legno (2 veicoli), spedizione dei prodotti (4 camion) e manutenzione-fornitura di produzione (2 veicoli).

Tutti i rimanenti resti del prezioso legname vengono utilizzati nello stabilimento nella combustione ecologica della segatura e rifuti di legno in linee automatizzate, unità di combustione dei rifiuti con lo scopo di riscaldare le superfici di produzione e per gli uffici, nonché per assicurare l’energia termica nelle camere di essiccazione. I rifiuti non utilizzati nel suddetto impianto vengono trasformati in carboncino durante la distillazione secca del legno.

Nel periodo passato, lo stabilimento ha aperto due negozi al dettaglio (Slesia, Varsavia), che aiutano a promuovere i propri prodotti. Dal 2006, l’azienda è presente, direttamente o tramite rappresentanti, alle fiere nazionali (tra cui Katowice2007, Sosnowiec SIBEX 2010 - in cui uno dei prodotti -pavimento / modello “Marrone” ha ricevuto una menzione d’onore).

Sin dall’inizio della propria attività, lo stabilimento si pone come l’obiettivo la migliore rappresentazione della regione e del paese. Costantemente migliora la qualità dei prodotti e si adatta alle esigenze sia del mercato, sia dei singoli clienti. Come il più grande datore di lavoro nel comune e uno dei più grandi della provincia e della regione, nel settore dei pavimenti, svolge un ruolo importante nell’eliminazione della disoccupazione. Inoltre anche la tutela dell’ambiente è una delle prerogative più importanti dell’attività svolta.

Nel 2000 l’azienda ha ottenuto la prestigiosa certificazione di controllo d’origine del prodotto forestale, che testimoniava la provenienza dei prodotti fabbricati esclusivamente da materie prime ottenute da risorse forestali razionalmente sfruttate. Ciò ha reso possibile un significativo incremento delle vendite verso i mercati esteri più esigenti. Nel 2005 la certificazione non è stata rinnovata a causa dei costi elevati del trasporto delle materie prime dalla Direzione Regionale delle Foreste Statali (RDLP) in possesso delle foreste certificate. Purtroppo fino ad oggi la RDLP Krosno non ha effettuato la certificazione delle foreste. Nonostante tutto nel 2011 l’azienda ha presentato la domanda per la ricertificazione.

Nel 2002 l’azienda ha ottenuto il riconoscimento “L’azienda dell’anno della terra di Sanok” e nel 2008 ha ricevuta la conferma di appartanenza al Club delle Gazzelle del Business. Nella sua attività, lo stabilimento utilizza tutti i mezzi possibili per ottenere la migliore qualità, servendosi dell’aiuto di esperti nel campo della lavorazione del legno (Istituto di Tecnologia del Legno di Poznan) o di perizie tecniche (es. Centro per la Qualità - Lubin, AGH di Cracovia).